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Die Größe des Laserstrahlbündels des Lasergenerators ist entscheidend: Ist der Bündelungspunkt klein, ist die Schnittgenauigkeit hoch; ist der Spalt nach dem Schnitt ebenfalls gering, zeichnet sich die Laserschneidmaschine durch hohe Präzision und gute Qualität aus. Umgekehrt gilt: Je dicker das Werkstück, desto geringer die Genauigkeit, weshalb der Schnittspalt größer sein sollte.
Die Genauigkeit des Tisches: Bei Faserlaserschneidmaschinen ist die Tischgenauigkeit sehr hoch, wodurch sich auch die Schnittgenauigkeit erhöht. Daher ist die Tischgenauigkeit ein wichtiger Faktor für die Messung der Genauigkeit des Lasergenerators.
Zusammenführung des Laserstrahls zu einem Kegel: Beim Schneiden mit einer Faserlaserschneidmaschine wird der Laserstrahl kegelförmig nach unten gerichtet. Wenn die Dicke des zu schneidenden Werkstücks größer ist, verringert sich die Schnittgenauigkeit, und der ausgeschnittene Spalt wird größer.
Beim Schneiden von Materialien unterscheiden sich die Anforderungen: Bei gleicher Situation ist die Genauigkeit beim Schneiden von Edelstahl und Aluminium mit einer Faserlaserschneidmaschine unterschiedlich; die Genauigkeit beim Schneiden von Edelstahl ist höher und die Schnittfläche etwas glatter.
Zum Beispiel,Messing-LaserschneidmaschineWenn beim Schneiden von runden Löchern die Form nicht rund genug ist, können Sie die folgenden Aspekte möglicher Probleme analysieren.
1. Möglicherweise ist die Lichtintensität nicht richtig eingestellt, was dazu führt, dass die Endergebnisse nicht überlappen. Im Allgemeinen sollte der Unterschied zwischen der maximalen und der minimalen Lichtintensität 5 % nicht überschreiten, und die Geschwindigkeit sollte nicht zu schnell eingestellt werden, da es sonst zu Bildsprüngen kommen kann und die Ergebnisse nicht überlappen.
2. Untersuchen Sie anschließend die Hardware: Strahl, Linsen, Düsen usw. auf mögliche Probleme.
3. Prüfen Sie, ob der Servomotor oder der Schneidkopf locker befestigt ist.
4. Der Blasdruck ist nicht geeignet.
Beim Blasvorgang kann zu geringer Luftdruck zu Randabschlackung und Verkohlung führen, während zu hoher Druck das Platzen von Löchern begünstigt. Daher sind ein sorgfältiger Testprozess und das perfekte Zusammenspiel von Maschine und Erfahrung unerlässlich, um den optimalen Luftdruck für ein gleichmäßiges Ausschneiden der runden Löcher zu ermitteln.
5. Das runde Loch ist zu klein
Beim Laserschneiden von runden Löchern ist ein Lochverhältnis von 1:1 optimal, d. h. das Verhältnis von Lochdurchmesser zu Blechdicke beträgt 1:1. Je größer der Lochdurchmesser, desto einfacher lassen sich hochwertige runde Löcher schneiden. Reicht die Energie der Faserlaserschneidmaschine hingegen nicht aus, entstehen beim Schneiden kleiner Löcher leicht Bruchstellen, und die Löcher werden nicht rund.
6. Die Servomotorparameter sind falsch.
Runde Löcher können manchmal oval oder unregelmäßig erscheinen, was auf eine Fehlausrichtung der XY-Achsenbewegung zurückzuführen ist. Die direkte Ursache für diese Fehlausrichtung ist, dass die Servomotorparameter nicht richtig eingestellt sind.
Veröffentlichungsdatum: 31. August 2023
